先说建议：

1.不建议标准和方法分开制定的，如标准在QA，方法在QC，最好的方式是质量标准由QC起草维护。“标准就是检验项目以及认可标准。没有具体的方法”是不合适的，原因我们先看《中国GMP通则 第八章：文件管理》：

• 第一百六十五条 物料的质量标准一般应当包括：
  （一）物料的基本信息：
  1.企业统一指定的物料名称和内部使用的物料代码；
  2.质量标准的依据；
  3.经批准的供应商；
  4.印刷包装材料的实样或样稿。
  （二）取样、检验方法或相关操作规程编号。
  （三）定性和定量的限度要求。
  （四）贮存条件和注意事项。
  （五）有效期或复验期。
• 第一百六十七条 成品的质量标准应当包括：
  （一）产品名称以及产品代码；
  （二）对应的产品处方编号（如有）；
  （三）产品规格和包装形式；
  （四）取样、检验方法或相关操作规程编号；
  （五）定性和定量的限度要求；
  （六）贮存条件和注意事项；
  （七）有效期。

这里质量标准是含有检验方法的，至少有操作规程的编号。检验方法是QC的工作范畴，如果放到QA,容易产生错误或者更新不及时等情况发生.

下2010版GMP实施指南中，质量标准也放到了《中国GMP指南：质量控制实验室》模块下。

2.我公司原来也存在多个厂区的类似现象，但是质量标准还是由各厂区自己制定，而不是使用共同的.哪怕是一模一样的物料，因为各个厂区的情况不一致，即使是公共物料，质量标准也不一定一致，不同的供应商可能也有不同的质量标准，同一物料，使用情况不一致，质量标准也可能不一样；这时候使用同意的质量标准，看似简便，其实是含有风险的，

最后的结论：质量标准建议由各厂自行制定，制定的部门是QC，QA可以定期审核.

QC起草

QA批准，需要定期审核。

多个厂区是否是同一个QA部门管理，多个厂区的行政划分如何，是否都能满足GMP条件。如果是每个厂区都有独立的QA部门，并且都是符合GMP的，可以由总部或者其他权威厂区的QA部门制定一个共享制度，规定相关的流程和要求，包括一个厂区作了供应商审计，另外厂区可以共享的情况，以及一个厂区检测完毕另一个厂区免检的情况，甚至方法验证转移的情况。一般情况下，每个厂区都有自己产品定位，所以重复产品的情况比较少，不同产品可能对同一个原辅料的质量要求不一致，所以一个标准适用所有厂区并不合适。基本上都是各自厂区建立标准，但是部分资料大家共享。